AGV-uri în fabricația de alimente și băuturi
Vehiculele cu ghidare automată din fabricile de alimente și băuturi se confruntă cu un set diferit de constrângeri față de echivalentele lor din depozit: medii de spălare sub presiune, temperaturi extreme între zonele de procesare și cele de depozitare la rece, și cerințe de certificare igienică ce ating fiecare suprafață pe care vehiculul o expune halei de producție.
Un șasiu AGV standard de depozit nu e construit să reziste unei spălări zilnice cu presiune ridicată folosind substanțe chimice caustice de curățare, nici să opereze fiabil la temperaturile sub zero grade din zonele de congelare rapidă și depozitare la rece. AGV-urile pentru sectorul alimentar folosesc carcase din oțel inoxidabil sau polimer sigur pentru alimente, incinte electrice sigilate cu grad de protecție pentru spălare (de obicei clasificare IP69K) și componente de acționare proiectate să nu adăpostească bacterii în cusături sau crăpături. Rulmenții și lubrifianții necesită de asemenea certificare sigură pentru alimente în zonele unde contactul incidental cu produsul e posibil.
- Transport de tote-uri cu materie primă de la recepție la linia de producție, urmărit pe lot pentru trasabilitate
- Transfer de produs în curs de fabricație între etapele de procesare, precum de la amestecare la umplere
- Transport de paleți cu produs finit de la linia de ambalare la depozitarea la rece sau rampa de expediere
- Returnarea containerelor și paleților goi la începutul liniei
- Îndepărtarea deșeurilor și subproduselor din zonele de procesare către punctele de eliminare sau valorificare
Vehiculele care se deplasează repetat între zonele de procesare la temperatura ambientală și depozitarea la congelare profundă se confruntă cu risc de condens pe senzori și electronice la trecerea înapoi în aer mai cald, similar cu aburirea ochelarilor la intrarea din frig într-o încăpere. Carcasele senzorilor au nevoie de elemente de încălzire sau sisteme de purjare cu aer pentru a menține curați senzorii de navigație optică și scanerele de siguranță, iar chimia bateriei trebuie aleasă pentru performanță fiabilă pe întregul interval de temperatură cerut de rută, întrucât celulele standard litiu-ion pierd brusc din capacitate în funcționare susținută sub zero grade.
Multe fabrici alimentare aplică o zonare igienică strictă, separând zonele de materie primă de zonele de producție gata de consum pentru a preveni contaminarea încrucișată cu patogeni. Vehiculele care trebuie să traverseze granițele de zonă trec de obicei printr-o stație de igienizare automatizată sau semi-automatizată, iar unele facilități dedică flote de vehicule separate fiecărei zone, în loc să permită oricărui vehicul să traverseze granița, acceptând costul de capital suplimentar ca un control de siguranță alimentară, nu ca o comoditate de rutare.
Deoarece reglementările alimentare din majoritatea piețelor cer trasabilitate rapidă de recall de la lotul de materie primă la produsul finit, software-ul flotei de AGV-uri din aceste fabrici este de obicei integrat cu sistemul de execuție a producției pentru a înregistra ce lot de materie primă a mutat fiecare vehicul, când și către ce linie de producție. Această trasabilitate la nivel de transport închide un gol pe care scanările de coduri de bare doar la stații fixe îl pot rata, în special pentru stocul tampon care stă în așteptare intermediară ore întregi între scanări.